五金衝壓（yā）模（mó）具常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線（xiàn）的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料變形。

二. 壓（yā）筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折（shé）彎尺寸更（gèng）準確。

減小折彎（wān）時所產生的拉料變（biàn）形。注：滑（huá）塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊（biān）的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外（wài）形﹐將入子放入模板入子孔內（nà）﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預（yù）剪結構

連續模帶（dài）料部分在最後一站剪（jiǎn）切或剪（jiǎn）斷成形﹐產品（pǐn）要（yào）求外觀或手可觸摸處均（jun1）無毛邊﹐因（yīn）此要求模（mó）具在剪切的前（qián）一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先（xiān）要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模（mó）還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度（dù）為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少（shǎo）摩擦。沖頭切口底部直2mm,是（shì）為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭（tóu）折彎邊高度為1.5T，這樣可保（bǎo）證先（xiān）剪斷後折（shé）邊。

六. 頂料銷設計標（biāo）準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的（de）LB型頂（dǐng）料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需（xū）頂料力很大，位置（zhì）又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選（xuǎn）擇，應注意參考以（yǐ）下原則：

a. 選（xuǎn）用標準長度（dù），並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時（shí），一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標（biāo）準規格的（de）頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象（xiàng）。

d. 鐵氟龍（lóng）材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅（tóng）材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規（guī）則（zé）

（1）抽（chōu）孔，抽凸周（zhōu）圍對稱（chēng）排（pái）配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫（tuō）料。

（2）折（shé）彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂（dǐng）料銷，折彎拐角（jiǎo）處一定要排配一個（gè）頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述（shù）原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷（xiāo）的排配一般保證頂料（liào）銷逃孔邊（biān）到材料（liào）邊或模具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意（yì）其位置尺寸盡量圓整（zhěng）到整數或（huò）小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配（pèi）兩個頂（dǐng）料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮（lǜ）整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計（jì）標準

1.沙拉孔的成（chéng）形步驟（zhòu）:

a.先（xiān）打沙（shā）拉後（hòu）衝孔 b.先衝（chōng）孔（kǒng）後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三（sān）步，再沖沙（shā）拉（lā）過孔，具體尺寸見下圖（tú）示意.

b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟（zhòu），第一步，先沖（chòng）底孔，第二步，打沙拉（lā）孔

八. 滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常（cháng）用（yòng）的有如下幾種﹕

a. 適（shì）用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加（jiā）工的（de）大型滑塊﹐限位塊采用入（rù）塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的（de）限位板限位(3)﹔

d. 適用於（yú）需要滑塊（kuài）在接觸料片（piàn）前（qián）先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑（huá）塊複位（wèi）﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間（jiān）垂直p上下運動（dòng）﹐左右（yòu）滑塊（kuài）水平（píng）運動的塊合﹐中間滑塊依靠內（nà）導柱導向（xiàng）﹐左右滑塊用等高套筒限（xiàn）位﹐等高套筒長度取夾（gā）板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構（gòu）及尺寸

(1) 配合部分大（dà）滑塊及模板通常取（qǔ）外角為R1.0﹐內角取（qǔ）R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板（bǎn）取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板（bǎn）在（zài）滑塊W方向尺寸幹（gàn）涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一（yī）般最小取（qǔ）3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放（fàng）大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大（dà）中型（xíng）滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理（lǐ）論形狀﹐共（gòng）用處的階梯（tī）斷麵及間隙由加工部門自行處（chù）理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內（nà）時可任（rèn）取﹔當大於15度時﹐隻能（néng）取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角（jiǎo）優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種（zhǒng）規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑（huá）塊垂直運動行程一般（bān）不得大於滑塊厚度的一（yī）半﹔

b.為確保滑塊活動（dòng）可靠（kào）﹐滑塊頂部應（yīng）布置適（shì）當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板（bǎn）中（zhōng）心旋轉180度進行加工﹐此時設計（jì）人員不需將圖元旋（xuán）轉﹐調整工（gōng）作由加工部（bù）門自行處理﹔

d.(12)所示（shì）﹐當模板中間有小滑（huá）塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割（gē）出﹔若滑塊（kuài）斜度大於15度（dù）﹐模板上的導槽（cáo）最好改（gǎi）為入塊形式。

九. 滾軸（zhóu）,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下（xià），滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸（zhóu）若沒有讓位（wèi）加工，可不需（xū）出（chū）圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲（sī）(M10)固定。

H取值小（xiǎo）於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防（fáng）止（zhǐ）折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內（nà）脫板的間隙（xì）為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十（shí）. 側刃（rèn）定位（wèi）設計標準

1. 模（mó）設計（jì）中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側（cè）刃剪切材料（liào）的寬（kuān）度e對（duì）於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃（rèn）定位塊與沖頭（tóu）的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪後（hòu）材（cái）料的間隙為（wéi）0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防（fáng）止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓（yā）線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參（cān）考標準（zhǔn）件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加（jiā）限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外（wài）加限位（wèi）柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整（zhěng）數為佳﹐或是有較大高（gāo）度（dù）差以此防呆。

十二. 兩用（yòng）銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的（de）厚度﹐還要考慮模具的大（dà）小(原則為優先取（qǔ）大)。具體尺寸可參（cān）考標準品”兩用浮（fú）升（shēng）銷”。兩用浮升（shēng）銷與之相關尺（chǐ）寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工（gōng）件的（de）品質﹐如（rú）讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料（liào）剪斷。為減少這一現象的出現﹐根（gēn）據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深（shēn）度尺寸可（kě）參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升（shēng）銷的浮升高度超過內導（dǎo）柱開模時導向長度時﹐當（dāng）導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板（bǎn）內﹐如若浮升銷（xiāo）脫板讓位間隙太小﹐且開（kāi）模力不平衡﹐會把浮（fú）升銷碰斷﹐故規定（dìng）浮升銷的脫板（bǎn）讓位單（dān）邊為2.0mm。但若是薄材或料寬（kuān）過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有（yǒu）定位（wèi）﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利（lì）﹐故而規（guī）定剪切前材（cái）料與（yǔ）

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位（wèi）設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具（jù）設計（jì）時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內（nèi）定（dìng）位和（hé）外定（dìng）位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品（pǐn）間隙為0.05mm。

3. 內定位兩（liǎng）邊必須有對稱頂（dǐng）料銷D,其（qí）與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位（wèi）塊B與（yǔ）工件（jiàn）間（jiān）隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可（kě）能用剪切後的（de）邊來定位。

5. 外定位其有效部（bù）分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單（dān）+0.05mm.外定位銷脫料（liào）板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四（sì）. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算（suàn）原理為體積不變的原（yuán）理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取（qǔ）EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常（cháng）用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下（xià）抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮（huái）

1. 連續（xù）模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺（cì）﹐所以設計（jì）時會（huì）加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式（shì）:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。