​數控車削加工（gōng）工藝問（wèn）題的探討

理想的加工程序不僅應保證加工出符（fú）合圖樣的合格工（gōng）件，同（tóng）時應能使數（shù）控機床的功能得到合理的應（yīng）用和充分的發揮。數控（kòng）機床是一種高效率（lǜ）的自動化設備，它的效（xiào）率高於普通機床的2～3倍（bèi），要充分發揮數控機床的這一特點（diǎn），必須在編程之前對工件進行工藝（yì）分析，根據具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加工工藝考慮不周是影響數控機床加工質量、生產效率及（jí）加工成本的重要因素。本文從生產實踐出發，探討和總（zǒng）結一些（xiē）數控車削過（guò）程中的工藝問題。

1 數控加工工（gōng）序的（de）劃分

在（zài）數控機床（chuáng）上加工零件，工序比較集中，一次裝（zhuāng）夾應盡可能完成全部工序，常用的工序（xù）劃分原則有以下（xià）兩種。

保證（zhèng）精（jīng）度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保（bǎo）證零件的加（jiā）工精度，當熱變（biàn）形和切削力變（biàn）形對零件的加工精度影響較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的原則

數控加工中，為減少（shǎo）換刀次數（shù），節（jiē）省換刀時間，應將需（xū）用同（tóng）一把（bǎ）刀（dāo）加工（gōng）的加工部位全部（bù）完成後，再換另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀（dāo）加工工件（jiàn）的多個部位（wèi）時，應（yīng）以（yǐ）最（zuì）短的路線到達各加工部位（wèi）。

實際（jì）生產中，數控加工常按（àn）刀具（jù）或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序（xù）應描述出刀具相對於工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成取決於運（yùn）動著的刀刃（rèn）包絡線的位置和形狀，但在程序編製中，隻需描述刀具係統上某一選定（dìng）點的軌跡即可（kě）。刀具的刀位點（diǎn）即為（wéi）在程序編（biān）製時，刀具上所選擇的代表刀（dāo）具所在位置的（de）點，程序所（suǒ）描述的加工軌（guǐ）跡（jì）即為該（gāi）點的運動軌跡。

在數控車削中，從（cóng）理（lǐ）論上講可選擇刀具上任意一點作為刀（dāo）位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選（xuǎn）擇有一定的要求和（hé）技巧。在數控加工中，刀位點（diǎn）的選擇一般遵循以下規則：立（lì）銑刀應是刀具（jù）軸線與刀具底麵（miàn）的交點：球頭銑刀是（shì）球（qiú）頭的球（qiú）心：鑽（zuàn）頭應是（shì）鑽尖：車刀（dāo）應是假想刀尖（jiān）或刀尖圓弧（hú）中心，刀具刀（dāo）位（wèi）點在選擇時應注意：

·選（xuǎn）擇刀具上能夠直接（jiē）測量的點，刀（dāo）位點與刀（dāo）具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況（kuàng）下，刀位點應直接與精度（dù）要求較高的尺寸或（huò）難於測量的（de）尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位（wèi）點能使刀（dāo）具極限位置直接體現於程序的運動指令中（zhōng）；

·編程（chéng）人員應有習慣性的刀位點選（xuǎn）擇方法，不宜多變；

·所選定的刀（dāo）位點（diǎn），在（zài）刀具調整（zhěng）圖中應以圖形標示。

3 分（fèn）層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量較多需分層多（duō）次走刀切削時，從第二刀開始要（yào）注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增。如圖2所示，設以90°主偏角的（de）刀具分層車削外圓，合理的安排應是每一刀的切削終點依次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀（dāo）都終止在同一軸向（xiàng）位置上，車刀（dāo）主切削刃就可能受到瞬時的重負荷衝（chōng）擊。如分層切削時的終止位置作出層層遞（dì）退的安排（pái），有利於延長粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削（xuē）材料的薄壁工件，切削時（shí）“讓刀（dāo）”現象嚴重，導致（zhì）所車削（xuē）工（gōng）件尺（chǐ）寸發生變化，一般（bān）是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要（yào）是由工（gōng）件加工時的（de）彈（dàn）性（xìng）變形引起，“讓刀”程（chéng）度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用（yòng）刀（dāo）補值作小範圍調整，以減少“讓刀”對加工精度（dù）的（de）影（yǐng）響（xiǎng）。如圖3所示，設欲加工的外（wài）圓尺寸為A，雙麵（miàn）餘量為2t。試切削時，取t值的一半作為切削時的背吃刀量，試切削在該表（biǎo）麵的全長上進（jìn）行，試（shì）切削（xuē）後，程序安排（pái）停車，測量該外圓尺寸是否等（děng）於A+t，按出（chū）現的誤差大小調整刀具的刀補值（zhí），然後繼（jì）續運（yùn）行程序，完成精加工走刀。由於精加工過（guò）程與（yǔ）試切削過程采用相同的背吃刀量和（hé）同樣的切削速度和（hé）進給速度，切削抗力相同，工件相應的（de）彈性變形（xíng）相同，所輸入的刀補值剛（gāng）好能抵消“讓刀”所產生的（de）變形，保證車削工（gōng）件的尺寸精度。左（zuǒ）旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子好（hǎo）卸妝什麽牌子的護手霜好豐胸哪種減肥運動（dòng）好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑（xiè）問題

數控車削是自動化加工，如（rú）果刀具的（de）斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決（jué）這（zhè）一問題（tí），首先應盡量提高刀具本身的斷屑性能，其次應（yīng）合理選擇刀具的切削用量，避免產（chǎn）生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切（qiē）屑，或寶塔形切屑，它們能有規律地（dì）沿一定方（fāng）向排除，便於收集和清除。如果斷屑不理想，必要（yào）時可在程序中安（ān）排暫（zàn）停，強迫斷屑：還可以使用（yòng）斷屑台來加強斷（duàn）屑效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前（qián）刀麵朝下的切削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形狀的選擇

與普通機床加工方法相比，數控加（jiā）工對刀具（jù）提出了更高的要求，不（bú）僅需要剛性好、精（jīng）度高，而且要求尺寸穩定，耐用（yòng）度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安（ān）裝調整方便，這樣來滿足數（shù）控機床高效率的（de）要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如（rú）高速鋼、超細（xì）粒度硬質合（hé）金)並使用可轉位刀片。

數控車削中（zhōng）廣泛采用機夾可轉位刀具，它是提高數控加（jiā）工生產率，保證產品質量的重要手段。可轉位車刀刀片種（zhǒng）類繁多，使用最（zuì）廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓（yuán）形（xíng）刀片及切槽刀片。菱形（xíng）刀片按其菱形銳角不（bú）同有80°、55°和35°三類（lèi）。

80°菱（líng）形刀片刀尖角大小適中，刀片既有（yǒu）較（jiào）好的強度、散（sàn）熱性和耐用度，又能裝配成主偏角（jiǎo）略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同時，這種刀片的可夾固性好，可用刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠（kào），且刀尖位置精度僅（jǐn）與刀片本身的外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適（shì）合（hé）數控車削。

35°菱形（xíng）刀（dāo）片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於（yú）車削工件的複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的走（zǒu）刀路線

較深（shēn）的槽型，在數控車床上常用切槽刀加工，如果刀寬等於要（yào）求（qiú）加工的（de）槽寬，則切槽刀一次切槽刀位（wèi），若以較（jiào）窄的切槽刀（dāo）加工較寬的（de）槽（cáo）型，則應分多次切入。合理的切（qiē）削路線是：先切中間，再切左（zuǒ）右。因為刀刃兩側（cè）的圓角（jiǎo）半徑通常小於工件槽底和側壁（bì）的轉接圓角半徑，左右兩刀切（qiē）下（xià）時，當刀（dāo）具接近槽底，需要各走一（yī）段圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就（jiù）不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的（de）條（tiáo）件（jiàn）。即使刀刃兩側圓角（jiǎo）半徑與工件槽底（dǐ）兩側的圓角半徑一致，仍以（yǐ）中間先切一刀為好，因這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等的，後麵的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀（dāo）是右側負荷（hé）重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽（cáo）刀不宜（yí）安排橫走刀（dāo），隻（zhī）宜直切。

8 小結

數控加工的程（chéng）序是數控機床的指令性文件（jiàn），數控（kòng）機床（chuáng）受控於程序指令，加工的全過程是按程序指令自動進行，數控加工程序不僅包括（kuò）零件的（de）工藝過程，還要包括切削用量、走刀路線、刀（dāo）具尺寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝更加詳（xiáng）細，其工（gōng）藝方案的好壞直接（jiē）影（yǐng）響機床效率（lǜ）的發揮和零件加工質量，在實際生產中應特別重視。