軸（zhóu）類零件（jiàn）如何車削 ，軸類零（líng）件的車削工藝是什麽

零件的加工工藝分析，是對工件從毛坯準備到成品完成的加工工藝路線和過程進行（háng）的合（hé）理科學分析。一個零件車了要進行車削加工之外，還需（xū）要根據不同的要求，進行其他多種加工。而對於一個零（líng）件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表麵。因此在進行車（chē）削加工之前，需要（yào）結合零件個部分工序，製訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工（gōng）

加（jiā）工全過零件為批量或單件生產時，其（qí）工藝路線是：鍛造—正火—粗車（chē）大端直徑和端（duān）麵—鑽中（zhōng）心孔—粗車小端直徑和端麵—鑽中心孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗（qián）鑽（zuàn）孔—驗收—外圓磨（mó）—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料為（wéi）模鍛件，其優點主要是（shì）鍛造精度高。加工餘量少，但產（chǎn）生組（zǔ）織不均以及表（biǎo）麵出現硬層。為了改善切削性能，所以（yǐ）邀（yāo）進行正火。如（rú）果是單件生產，毛坯（pī）直（zhí）接采用（yòng）棒料，隻（zhī）是加工（gōng）餘量較大，會影響生產效率和材料利用率。

（2）其中第三道工（gōng）序是先車端麵，然後鑽中心孔，再用頂（dǐng）尖支承候車削外圓，有利於安（ān）裝牢固能提高切削（xuē）用量（liàng），有能保證一端（duān）同軸度。

（3）第七道工序是量（liàng）頂尖定位由磨削來保證精度（dù）和粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中（zhōng）心（xīn）孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗（cū）精車孔—粗精車（chē）圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗（yàn）收—入庫。

劃線（xiàn）方法步驟分析

首先根據各加工部位的毛坯（pī）餘量，劃（huá）出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗（cū）、精車加工好。隨後以此軸頸為（wéi）基準，用輔助快來劃線。

三、多（duō）階台軸的加（jiā）工實例分（fèn）析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔（kǒng）—粗車各外徑—半精（jīng）車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由於工件各階台之間，直徑（jìng）差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除的餘量（liàng）較少，下料後直接進行調質。如果毛坯餘量大，工（gōng）件精度要（yào）求（qiú）更高時，調質處理應安排在粗車之後（hòu），精（jīng）車之前進行，但（dàn）精車留（liú）量要適當放大（dà）。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩（liǎng）端中心（xīn）孔作定位基準。

（3）由於（yú）兩端同軸度有要求，注意（yì）車削螺紋時切削力不宜（yí）過大，也可（kě）采用先車削螺紋後，再精車有精度（dù）要求的外徑。目的是為（wéi）了保證同軸度要（yào）求（qiú）。

四、差速器（qì）十字軸的（de）加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端麵—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱（léng）—滲碳—中心孔切碳—淬（cuì）火—整形或修整中心孔—中心孔研（yán）磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削（xuē）過程程序分析

（1）由於零件滲碳（tàn）淬火一般變（biàn）形加大，故淬火後除整形校正外，對部（bù）分變形大的零件必要時修整中心（xīn）孔（kǒng）。為使中心孔在淬火後不至於硬度很高，中心孔處滲碳後淬火前應進行切碳加工。

（2）由於十字軸形狀複雜，自身強度較差，為防止車削變形影（yǐng）響精度，則對車削後十（shí）字軸進行（háng）檢查對位置精度超差的進行一次校（xiào）正加工（gōng）。