數控車床上蝸杆（gǎn）的加工技（jì）巧，簡（jiǎn）單實用

  蝸杆一般螺距（jù）較大，因其牙（yá）型特點，刀刃與工件接（jiē）觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀（dāo）杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

  在數控車床上加工蝸杆時麵對（duì）的是同樣的（de）難題。機床（chuáng）決不會（huì）因刀具崩刃（rèn）了而（ér）自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而（ér）人工操作的臥式（shì）普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活（huó）掌握，甚（shèn）至加工到一半時中途（tú）退（tuì）刀，從而避（bì）免更糟糕的情況發生。

  下麵給出一（yī）種方法就是利用數控車床呆（dāi）板的加工方式，及其（qí）精確（què）的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合（hé）成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

  刀具可用硬質（zhì）合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是把一刀變（biàn）為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方（fāng）式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中（zhōng）、左、右”切削，因為如果不先（xiān）從中間切一（yī）刀，鐵屑仍然會（huì）擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床（chuáng）的左右切削法（fǎ）不（bú）同，在（zài）數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計（jì）算需要花費一點時間，但它換來加工效（xiào）率的提高及工作時（shí）的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向進（jìn）給0.1mm時，Z向比上一刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起（qǐ）點的Z向坐標（biāo）。這一點必（bì）須牢記。給出（chū）一段程（chéng）序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處（chù）為Z向零位（wèi），螺距為（wéi）8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位（wèi）到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車（chē）螺（luó）紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

  如按上例所示“中、左、右”多（duō）次車削，切（qiē）削容易，排屑順利。達到了“聯點成線（xiàn）”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時（shí）加（jiā）冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

  另外，在加工方牙螺（luó）紋等工件時，也可用比槽寬窄的（de）車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人（rén）滿意。