數控加工（gōng）的十二（èr）個經驗總結

由於數（shù）控加工的複雜性（如不（bú）同的（de）機床，不同的材料，不同（tóng）的刀具，不同的切削方式，不同的（de）參數設定等（děng）等），決定了從（cóng）從事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一（yī）定水平，必須經（jīng）過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的（de）監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分一（yī）般可按下列方法進行（háng）：

（1）刀具集中分序（xù）法就是（shì）按（àn）所用刀具劃分工序，用同一把刀具（jù）加工完零件上（shàng）所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完（wán）成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按（àn）其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵（miàn）、定位麵，後加（jiā）工孔（kǒng）；先加（jiā）工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何（hé）形狀；先（xiān）加工（gōng）精度較低的部位，再（zài）加工精度要求較高的部位。

（3）以粗（cū）、精加工分序法對於易發生加工變形的零件（jiàn），由於粗加工後可能發生的變形而（ér）需要（yào）進（jìn）行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將（jiāng）工序（xù）分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次（cì）數及本單（dān）位生產組織狀況靈活掌握。另（lìng）建議采用工序集中的原（yuán）則還是采用工（gōng）序分散的原則，要根據實際情況（kuàng）來確定，但一定力（lì）求合理。

加工順序的安排應根據零件的結（jié）構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一（yī）般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工（gōng）序的定（dìng）位與夾緊，中間穿插有（yǒu）通用機床加工工序的也要綜合考（kǎo）慮。

(2)先進行內（nèi）形內腔加工序，後（hòu）進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定（dìng）位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一（yī）次安裝中進（jìn）行的多（duō）道工序，應先安排對工件剛性破（pò）壞（huài）小的工序（xù）。

在確（què）定定位基準與夾緊方案（àn）時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能（néng）做到在一（yī）次（cì）定位後就能加（jiā）工出（chū）全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊（jǐn）機構不能影響加（jiā）工中的走（zǒu）刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采用用虎鉗或加（jiā）底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可（kě）以設在被加工（gōng）零件的上，但注（zhù）意對刀點必須是基準位或（huò）已精加工過的部位，有時在（zài）第一道工序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致第二道工序（xù）和（hé）之後的對刀點無從查找，因此在第一道工（gōng）序對刀時注（zhù）意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的（de）地方設立一個相對對刀位置，這樣可以（yǐ）根據它們（men）之間的相對位置關係找回原對刀點。這（zhè）個相對對對刀位置通常設在機床（chuáng）工作台或夾具（jù）上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加（jiā）工時檢（jiǎn）查（chá）方便、可（kě）查。

2.工件坐標係的原點位置（zhì）是由操作者自己設定的，它在（zài）工件裝夾完畢（bì）後，通過對刀（dāo）確定，它反映的是（shì）工件與機床（chuáng）零點之間的距離位置關係。工件坐標係（xì）一旦固定，一般不作（zuò）改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和（hé）編程坐標係是一致的。

走（zǒu）刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件（jiàn）的運（yùn）動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量（liàng）密卻相關。在確定（dìng）走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加（jiā）工路線，減（jiǎn）少空刀（dāo）時間以提高加工效率。

4）盡（jìn）量減少程序（xù）段數。

5）保證工件輪廓表麵（miàn）加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應（yīng）安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具（jù）的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以（yǐ）盡量減（jiǎn）少在輪廓處停（tíng）刀（切削力突然變（biàn）化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下（xià）刀而劃傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動（dòng）加工（gōng）階段。在自動加工過程中（zhōng），操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切（qiē）削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行（háng）監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機（jī）床自動加工過程中，根據設定的（de）切削用量，刀具（jù）按（àn）預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀（guān）察自動加工過（guò）程中的切削負荷（hé）變化情況，根據刀具的承（chéng）受（shòu）力狀況，調整切削（xuē）用量，發揮機床的最大效（xiào）率。

2．切削過（guò）程（chéng）中切削聲音的監控在自（zì）動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續（xù）的（de）、輕快的（de），此時機床的運動是平穩的。隨（suí）著切削過程（chéng）的進行，當工件上（shàng）有硬質點或刀具磨損或刀具（jù）送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表（biǎo）現是（shì）切削聲音（yīn）發生變化，刀具與工件之間（jiān）會出現相互（hù）撞擊聲，機床會（huì）出現震動。此時應及（jí）時調整切削用量及切削條件，當調整效（xiào）果不明（míng）顯時，應暫停機床，檢查刀具及工（gōng）件狀況。

3．精加工過（guò）程監（jiān）控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表（biǎo）麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意（yì）積屑瘤對加（jiā）工表麵（miàn）的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過（guò）切與（yǔ）讓刀（dāo）。對（duì）於上述問（wèn）題的解決（jué），一是要注意調整切削液的噴淋位置（zhì），讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切（qiē）削用量，盡（jìn）可能避免質量的（de）變化。如調整仍無（wú）明顯效果，則應停機（jī）檢（jiǎn）察原程序編得（dé）是否合理。

特別注意的是（shì），在（zài）暫停檢查或停機檢查時，要（yào）注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停（tíng）機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮（lǜ）停機。

4. 刀具監（jiān）控刀具的質量很大（dà）程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程（chéng）中，要（yào）通過聲音監控、切削時間控製、切（qiē）削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判（pàn）斷刀具的正常磨損狀況（kuàng）及非正常破損狀況（kuàng）。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時（shí）處理而（ér）產生的加工質量問題（tí）。

1．平麵銑削時應選用不重（chóng）磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑（xǐ）削時，盡量采用二（èr）次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿（yán）工件表麵連續走刀。每（měi）次（cì）走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀（dāo）和鑲硬質合金刀片的端銑（xǐ）刀主要用（yòng）於加工凸台（tái）、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一）加工程序單是數控加工（gōng）工藝設（shè）計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具（jù）體說明，目的是讓操作者（zhě）明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的（de）問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾（jiá）草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還（hái）是精加工），理論加工時間等。

在確（què）定加（jiā）工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要（yào）多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪（nǎ）些----避免在加工時（shí）因無此刀具要修改程序，若一（yī）定要用到此刀（dāo）具（jù），則可以提前準備。

安全高度的設定原則：一般高過島嶼的（de）最高麵。或（huò）者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為（wéi）不同的機床（chuáng）所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要（yào）針對所使用的（de）機床（chuáng）選擇（zé）正確的後（hòu）處（chù）理格式（shì）才能保證編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過（guò）媒體介質（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線（xiàn）等（děng））輸送到機床的存（cún）儲器存（cún）儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行（háng）加（jiā）工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程序大的（de）時候可采用DNC方式進行加工（gōng），由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀（dú）取程序（也即是（shì）邊送邊（biān）做），所以不受存儲（chǔ）器的容（róng）量受大小的限（xiàn）製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用（yòng）量的選擇總體原則是（shì）:

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

（二）按材料（liào）分類,刀（dāo）具一般分為普通硬質白鋼刀（dāo）(材料（liào）為高速（sù）鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢（wū）鋼（gāng）,氮化硼刀具等).