CNC加工中心操作經驗匯集（jí），這次總結全了（le）！

　　

 

在工廠，CNC加工中（zhōng）心主要用（yòng）於模仁、鑲件等模（mó）具關鍵件及（jí）銅公等加工（gōng）。模仁、鑲件的質（zhì）量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接（jiē）約束著EDM加（jiā）工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的（de）準備（bèi），就本崗位而言，除要（yào）具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注（zhù）意良好溝通（tōng），特（tè）別是和製作組、同事（shì）的溝（gōu）通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相（xiàng）應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上工序加工尺寸、餘量（liàng）的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精（jīng）確找正

7）工（gōng）件坐標的精（jīng）確建立

8）合理刀具（jù）、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方（fāng）式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程（chéng）中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質（zhì）量的檢測

 

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於新（xīn）模，加工（gōng）圖要符合要求，且（qiě）數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的（de）各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核（hé）對工件基準位（wèi）與圖紙（zhǐ）基準位是否相一致（zhì）。

4）看清楚程序單上的每一項（xiàng）要求，確（què）認程式（shì）與圖紙的要求是否一致（zhì），如有問題（tí），必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性（xìng），若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應（yīng）改動，以便提高加工（gōng）效率及工（gōng）件加（jiā）工精度。

 

▌ 裝夾工件（jiàn）的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的（de）位置及壓板上（shàng）螺帽螺栓的伸出長度適中（zhōng），另（lìng）外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相（xiàng）符，同時應檢查收板螺絲（sī）是否（fǒu）收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況（kuàng），應檢查方向（xiàng）是否正確（què），各銅料加（jiā）工時（shí）是（shì）否（fǒu）幹涉。

4）根據程（chéng）序（xù）單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散（sàn）件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向（xiàng）向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝（zhuāng）夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的（de）須核對程序單的尺寸與（yǔ）散件圖的尺寸（cùn）是否相同。

6）工件上機前應（yīng）清潔工作台及工件底部。機床台（tái）麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼（mǎ）仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則（zé）碼仔必須對準墊正方（fāng）之位置，以達到受力均衡之目的（de）。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解（jiě）刀具（jù）加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺（luó）絲（sī）時，上下螺（luó）絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽（mào）的（de）螺紋必須完全使用，不得隻（zhī）收（shōu）幾（jǐ）牙螺（luó）紋。

10）定Z深度數（shù）時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高（gāo）點的數（shù）據，輸好數據入機床後，須（xū）再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事（shì）項

1）具要裝夾牢靠（kào），不（bú）可於刀柄中過短。

2）每次索刀（dāo）前都應（yīng）檢查刀具（jù）是否（fǒu）符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之（zhī）加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是（shì）否（fǒu）碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用（yòng）兩次索刀的辦法，即先索得（dé）一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加（jiā）長索咀（jǔ）時，尤其應（yīng）了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安（ān）裝上機（jī）前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨（jìng），機床（chuáng）刀套（tào）的相應位置亦同樣清（qīng）潔，避（bì）免配（pèi）合麵（miàn）有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采（cǎi）用刀尖對刀方式（特殊（shū）情況用刀（dāo）中對刀的情況（kuàng）），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必（bì）須（xū）重新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一（yī）般情況下可先行調（diào）高0.1mm行，然後根據情況（kuàng）再作調整。

8）旋轉收拆式的刀（dāo）頭（tóu），如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑（huá）不致磨損（sǔn）。

 

▌ 校正找正工件的注意事（shì）項

1）工件拖（tuō）表（biǎo）時（shí）必須注意垂直（zhí）度，一邊拖平，再去拖垂（chuí）直（zhí）邊。

2）工件分中時，必（bì）須分中兩（liǎng）次進行驗證。

3）分中碰數（shù）後（hòu），應根（gēn）據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須（xū）使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分（fèn）中（zhōng）方式（shì）分中（zhōng）後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一（yī）致。如特殊情（qíng）況必須單邊取數時，必須（xū）再次獲得製作組確認（rèn）才可通過。單邊取（qǔ）數完，緊記補償回分中棒（bàng）的半徑。

5）工件中心的零位輸（shū）入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事（shì）項

 

1）在工件頂麵（miàn）餘量（liàng）過大，用大刀手工鑼（luó）去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重（chóng）要為第一刀，因如（rú）果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等（děng）等是否錯誤，避免損壞工件、刀具（jù）及機（jī）床。

3）按照以（yǐ）下的方式試（shì）切（qiē）程序：

a）第（dì）一點高度為最高升（shēng）高100mm，用眼去感（gǎn）覺是否（fǒu）正確；

b）控製“快移”調（diào）至25%及進給調至0%；

c）當（dāng）刀（dāo）具接近(約10mm)加工麵時（shí），將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開（kāi）機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停（tíng）機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須（xū）一定要核對Z軸的剩餘行程（chéng）。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回（huí）屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程（chéng）序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程（chéng）序單上加工員簽署欄（lán）中即時填寫出檔案名稱與刀（dāo）徑大小，禁止（zhǐ）事後或事前（qián）填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工（gōng）不得離開，如遇換（huàn）刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處（chù），防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如（rú）遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間（jiān），應通知組長（zhǎng）及編程師修改（gǎi）程序，剪去已行過部分。

8）程序異（yì）常。若遇（yù）程序出現異（yì）狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過（guò）程，然後（hòu）決定下一步動作。

9）加工過程（chéng）中（zhōng）編程師提供（gòng）的（de）行速和轉（zhuǎn）速，NC技（jì）工可依情況酌情調節。但應特別（bié）注意小（xiǎo）件銅公開粗時行（háng）速不能（néng）開快，以避免因振蕩（dàng）而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即（jí）停（tíng）機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉（zhuǎn）速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角（jiǎo）位的行速更應予以控製（zhì）。

12）對於程序單上要求檢（jiǎn）測刀具直徑（jìng）的，操作（zuò）員必須認真負責（zé），同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映（yìng）給（gěi）小組（zǔ）負責人（rén）或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員（yuán）應到（dào）工作站了解餘下（xià）加工編程（chéng）情況，準備及研磨好適當的刀具給下（xià）一加工備用，以免停機發生。

14）工（gōng）藝失誤（wù）是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適（shì）之刀具、加工（gōng）先後安排失誤、浪費（fèi）時間在（zài）無需加工或非電腦加（jiā）工的位置、使用不當的加（jiā）工條件(轉速太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述（shù）事件發生（shēng）時可於編程等（děng）聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應（yīng）適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接（jiē）邊界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條（tiáo）程（chéng）序及每（měi）項指示（shì）。

2）加（jiā）工完成（chéng）後，必須檢查（chá）工件之外形（xíng）是否（fǒu）符合要求，同時根據散件圖或工藝圖（tú）進行工件尺（chǐ）寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知（zhī）小組（zǔ）負責人、編程師及（jí）製作組長。

5）工件（jiàn）下機時注意安全，尤其較大工件下機（jī）時應做好工件及NC機的保（bǎo）護。

 

▌ 對加工精度要求的區分對待

 

精光的表麵質量：

 

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋（wén）現象

 

精光的尺寸：

 

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後（hòu）自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠（jiāo）位等走（zǒu）批鋒處（chù）

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後（hòu）製作、品質等質量的確認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認上班次的作業情況，包括加工情（qíng）況（kuàng），模具情況等。

2）確認上班次設備工（gōng）作是否正常。

3）其他（tā）交接與確（què）認（rèn），包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具（jù）等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具（jù）、夾具、工件、工具等分類擺放整齊（qí）。

3）機床的清潔。

4）工（gōng）作場所地麵的（de）清（qīng）潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門（mén）。