​數控機床加（jiā）工工藝分析

數（shù）控（kòng）機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加工工藝分（fèn）析時，更應考慮數（shù）控機床的加工（gōng）特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標（biāo）注方法

以同一（yī）基準引（yǐn）注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為（wéi）統一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又（yòu）保持了設計基準、工藝基準（zhǔn）、測量（liàng）基準與工件原點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時（shí）較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分（fèn）散（sàn）的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控（kòng）編（biān）程帶來許多不便，宜將局部（bù）分散的標（biāo）注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統（tǒng）一基準標注方（fāng）法不會產生較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的（de）幾何元素條（tiáo）件（jiàn）

構成零件輪（lún）廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何（hé）元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪（lún）廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地（dì）表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結（jié）構的工藝性

1）工件（jiàn）的內腔（qiāng）與外（wài）形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規（guī）格和換刀的次（cì）數，方便編程（chéng）和提高數控機床加工（gōng）效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓（yuán）角半徑反映了刀具（jù）直徑的（de）大（dà）小（xiǎo），刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比（bǐ）與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加（jiā）工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差（chà）；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量（liàng）剛度較好，工件的加工質量（liàng）能得到保證。

3）工件槽底圓（yuán）角半徑（jìng）不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的（de）圓角半徑r越大，銑刀端（duān）刃銑削平麵的能力（lì）就越差，銑刀與銑削平麵接（jiē）觸（chù）的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑（xǐ）削平麵的麵積越小，加工表麵的能力相應（yīng）減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工（gōng）應盡量采用統一的基準定（dìng）位，否則會因（yīn）工件的安裝定位誤差而（ér）導致工件加工的位置誤差和形狀（zhuàng）誤差。如果在數控機床上需要對工（gōng）件調頭加工，最好選用已加工的（de）外圓或已（yǐ）加（jiā）工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設（shè）置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或（huò）製作工藝孔，加工結束後再處理所設的輔助基準。