​CNC加工中出現這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀（dāo），刀具強度不夠太（tài）長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削（xuē）參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能（néng），操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二（èr）、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分（fèn）中盡量在同一點同一高度（dù）。

2、模具周邊用油石或銼（cuò）刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其（qí）它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直（zhí），（垂直度誤差大（dà）需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有（yǒu）誤（wù）。

3、飛刀上刀片有（yǒu）誤（飛刀（dāo）本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底（dǐ）刀及飛（fēi）刀之間有（yǒu）誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具（jù）裝夾時用風（fēng）槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要（yào）測（cè）刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一（yī）條對刀程（chéng）序、可避免（miǎn）R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不（bú）夠或沒設（快速進給（gěi）G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀（dāo）具（jù）和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確（què）保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具（jù）要一致（盡量用自動（dòng）出（chū）程序單或（huò）用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀（dāo）刃長避（bì）空為0.5-1.0MM）。

4、在工件（jiàn）上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此（cǐ）操作一（yī）般為手動操作（zuò）寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及（jí）操數錯誤（如：單邊取（qǔ）數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀（dāo）用（yòng）D10刀來加（jiā）工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時（shí）手輪搖錯了方向（xiàng）。

6、手（shǒu）動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注（zhù）意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析（xī）麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及程（chéng）序對照檢查後在裝上。

4、程序要（yào）一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要（yào）加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精度：

原因（yīn）：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長（zhǎng）。

4、排（pái）屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走（zǒu）刀方式，（可以盡量考慮（lǜ）走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差（chà），餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢查（chá），不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作（zuò）員盡量要夾（jiá）短，刀刃避空不要太長（zhǎng）。

4、對於平刀，R刀，圓鼻（bí）刀的（de）下切，轉速進給設置要合理。

5、工件（jiàn）有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直（zhí）接關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。