​數控車床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實用

蝸杆（gǎn）一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸（chù）麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然（rán）操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很（hěn）小的切削深度（dù）進給，但上（shàng）述問題並不能從根本上解（jiě）決。

在數控車床上（shàng）加工蝸杆時（shí）麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩（bēng）刃了（le）而自動停下來，因此，這個（gè）問題更是難以（yǐ）解決。而人工操作的臥式普（pǔ）通車床則可以根據切削（xuē）情況由操作者靈（líng）活掌握，甚至加工到一半時中（zhōng）途退刀，從而避免（miǎn）更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就（jiù）是利用數控車床呆板的加工方式（shì），及其精確的（de）定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這（zhè）一問題。

刀（dāo）具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為（wéi）三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法（fǎ）的活用，筆者把它改為“中、左、右”切（qiē）削，因為如果不（bú）先從中間（jiān）切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際（jì）中得來的結論。與（yǔ）非數（shù）控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的（de）計算.這種計算需要花費一點時間（jiān），但它換來加工效率的提高及（jí）工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床（chuáng）性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色（sè）)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時（shí），Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先（xiān）從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數（shù）值，以利編程時使用。

在數（shù）控上左右吃刀（dāo），實際（jì）上就（jiù）是改變車螺紋時起（qǐ）點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明（míng）。螺紋指令為（wéi）G92，工件端麵處（chù）為Z向零位，螺（luó）距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起（qǐ）點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起（qǐ）點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達（dá）到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成了（le）特長。若切（qiē）削時（shí）加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方（fāng）牙螺紋等工件時（shí），也可（kě）用比（bǐ）槽寬窄的車刀，以上述方法編製（zhì）程序，隻不過程序要（yào）簡單得多，也用（yòng）不著很多的（de）計算，實際效果也非常令人滿意。