​數控車床使用G00指（zhǐ）令及控製尺（chǐ）寸精度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工（gōng）件的加工，每個從事該行業的工（gōng）程（chéng）技（jì）術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗（yàn）與技巧，介紹幾（jǐ）例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的（de）技巧

目前我們所接觸到的（de）教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首（shǒu）句均為建立（lì）工件坐（zuò）標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐（zuò）標係，使刀具的某（mǒu）一點在此坐標係中（zhōng）的坐（zuò）標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標（biāo）係原點均設定在工件右端（duān）麵)。采用這種方法編寫程序，對（duì）刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該（gāi）位置的過程如下（xià）。

1）對刀（dāo）後，裝夾好工件毛坯；

2）主（zhǔ）軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸（zhóu）不動，沿X軸釋放刀（dāo）具至C點，輸入（rù）G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至（zhì）C點（diǎn），停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入（rù）方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該（gāi）程序原點。

上述（shù）步（bù）驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件（jiàn）坐標係就（jiù）會被修改，無法正常（cháng）加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重（chóng）啟（qǐ），重啟後係統（tǒng）失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複（fù）位、回零運行”不再（zài）起作用，需重新將（jiāng）刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工完一（yī）件（jiàn）後，回G50起點繼續加工下一件，在操作（zuò）過程中稍有失誤，就可能修改工（gōng）件坐（zuò）標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆（bǐ）者（zhě）想辦法將工件坐標係固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後（hòu），問題迎刃而（ér）解。其操作過（guò）程隻需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出（chū）程序，按自動運行（háng）即可。即（jí）使發生（shēng）斷電等意外情況，重啟係統後（hòu），在（zài）編輯方（fāng）式下將光標移至能安全加工又（yòu）不影（yǐng）響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定（dìng）在機（jī）床上，不再囿於G50 Xα Zβ程（chéng）序原點的限製，不改變工件（jiàn）坐標係，操作簡（jiǎn）單，可靠性強，收到了意想（xiǎng）不到的效果。

二、控（kòng）製尺寸精度的（de）技巧

1）修改刀補值保證尺（chǐ）寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原（yuán）因造成工件誤差超出工（gōng）件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件（jiàn）達到要求尺寸，保證徑向尺（chǐ）寸方法如下：

a. 絕（jué）對（duì）坐標輸入（rù）法（fǎ）

根據“大減小，小（xiǎo）加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大（dà）了0.1mm，而002處刀（dāo）補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相（xiàng）對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理（lǐ），對於（yú）軸向尺寸的控製亦如此類推。如用（yòng）1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補（bǔ）處輸入（rù）W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工（gōng）件尺寸（cùn）經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗（cū）加工之後，進行（háng）一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用（yòng）1號刀（dāo）G71粗加工（gōng）外圓之後，可在001刀（dāo）補處輸入U0.3，調（diào）用G70精車（chē）一次，停車測量後，再在001刀（dāo）補處輸入U-0.3，再次調用（yòng）G70精車一次（cì）。經過此番半精車，消除了絲杆間（jiān）隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術（shù）

3）程序（xù）編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證（zhèng）尺寸精度（dù）

編程有（yǒu）絕對編（biān）程和相對編程。相對編（biān）程是指在加工（gōng）輪廓曲線上，各線（xiàn）段的終點位置以該（gāi）線段起點為坐標原點而（ér）確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在（zài）變換，連續位移時必然產生累積（jī）誤差，絕對編程是在加工的全（quán）過程中，均有相對統一的基（jī）準點，即坐標原點，故累積（jī）誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般（bān）比軸向尺寸精（jīng）度高，故（gù）在編寫程序時，徑向尺寸（cùn）最好采用絕（jué）對編程，考慮到加工及編（biān）寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對編（biān）程，但對（duì）於重要的（de）軸向尺寸，最好采用絕對（duì）編程（chéng）。

b. 數值換算保證（zhèng）尺寸精度

很多情況下，圖樣（yàng）上（shàng）的尺（chǐ）寸基（jī）準與編程（chéng）所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後（hòu）而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸（cùn）平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺（chǐ）寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運（yùn）行後，停車測（cè）量（liàng），發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓（yuán）刀（dāo）加工圖3所（suǒ）示工件，經粗（cū）加工和半精加（jiā）工（gōng）後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用（yòng）修改程序（xù）和刀補的方法（fǎ）進行（háng）補救，方法（fǎ）如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為（wéi）X16.04，這（zhè）樣一來，各軸段均有超出名義尺寸（cùn）的（de）統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸入（rù）U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸一般（bān）都能得到有效的保證。

數（shù）控車削（xuē）加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際（jì）加工中，操作者隻有（yǒu）具備較強（qiáng）的程序指令運用能力（lì）和豐富的實踐技能，方能編製出高質量（liàng）的加工程序，加工出高質量的工件。