​數（shù）控加工的十二個經驗總結

由於數（shù）控加工的複雜性（如不同（tóng）的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方（fāng）式，不同的參數設定等等），決（jué）定了從從事數控加工（gōng）（無論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際（jì）生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序（xù）、常用刀具參數的選擇、加工過程（chéng）中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考（kǎo）。

數（shù）控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具（jù）集中（zhōng）分序法就是（shì）按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們（men）可以完成的其（qí）它部位。這樣（yàng）可（kě）減少換刀次數,壓縮空（kōng）程時（shí）間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對（duì）於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部（bù）分分成幾個部分（fèn），如內形（xíng）、外形、曲麵或平麵（miàn）等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加（jiā）工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的（de）部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加（jiā）工分序法對於易發生加工變形的零件，由於（yú）粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗（cū）、精加工的（de）都要將工序分開。綜上所述，在劃分（fèn）工序時，一定要視零件的結構與工藝性（xìng），機床的功能，零件數控加工內容（róng）的多少，安裝次數及本單位生產（chǎn）組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中（zhōng）的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確（què）定，但（dàn）一（yī）定（dìng）力求合（hé）理。

加（jiā）工順序（xù）的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定（dìng）位（wèi）夾緊的需要來考慮，重點（diǎn）是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道（dào）工序的加工不能影（yǐng）響下道工（gōng）序的定（dìng）位（wèi）與夾緊，中間（jiān）穿插有通用機床（chuáng）加（jiā）工工序的也要綜（zōng）合考慮。

(2)先進行內形內（nèi）腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或（huò）同一把刀加工的（de）工序最（zuì）好連接進行，以減少重複定位次（cì）數，換刀次數與（yǔ）挪動壓板次數。

(4)在同一次安（ān）裝中進行的多道（dào）工序（xù），應先安排對工件剛性破壞小的工（gōng）序。

在確定定位基準與夾緊方案時應注（zhù）意下列三點：

（1）力（lì）求設計、工藝（yì）、與編程計算的基準統一。

（2）盡（jìn）量減少裝夾次數，盡可能做到在（zài）一次定位後就能（néng）加工出全部待加工（gōng）表麵。

（3）避免（miǎn）采用占（zhàn）機人工調（diào）整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不（bú）能影響（xiǎng）加（jiā）工中（zhōng）的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用（yòng）虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的（de）方式裝（zhuāng）夾。

1．對刀點可以設在被加（jiā）工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精（jīng）加工過（guò）的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道（dào）工序和之後的對刀（dāo）點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固（gù）定尺寸關係的（de）地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據（jù）它們之間的（de）相對位置關係（xì）找回原對刀點。這（zhè）個相對對（duì）對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則（zé）如下：

1）找（zhǎo）正容易（yì）。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方（fāng）便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它（tā）在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標（biāo）係和編程坐標係是一致的。

走刀（dāo）路線是指數控加工過程中刀具相對（duì）於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選（xuǎn）擇（zé）是非常重（chóng）要的，因（yīn）為它與零件的加工精度和表麵質量密卻（què）相關。在（zài）確定走刀路線是主要（yào）考（kǎo）慮下列幾點:

1）保證零件的加（jiā）工精度要求。

2）方便數（shù）值計算，減少（shǎo）編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加（jiā）工效率。

4）盡（jìn）量減（jiǎn）少程序（xù）段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最終輪廓（kuò）應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀（dāo）具的進退（tuì）刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量（liàng）減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕（hén），也（yě）要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷（shāng）工件（jiàn）。

工件（jiàn）在找正及程序調試完成之後，就可進入自動（dòng）加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行（háng）監控（kòng），防止出現非正（zhèng）常切削造成（chéng）工件質量問題及（jí）其它事故。

對切（qiē）削（xuē）過程進行監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵（miàn）的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的（de）切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過（guò）切削負（fù）荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根（gēn）據刀具（jù）的承受力狀況，調整切削用量（liàng），發揮（huī）機床的最大效率。

2．切削過程中切削（xuē）聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切（qiē）削時，刀具切削工件的聲音是穩定（dìng）的、連續的、輕（qīng）快的，此（cǐ）時（shí）機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀（dāo）具與工件（jiàn）之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切（qiē）削條件，當調整效果不明顯時，應（yīng）暫停（tíng）機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量（liàng），切削速（sù）度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對（duì）於型腔加（jiā）工，還應注意拐角處（chù）加工過（guò）切與讓刀。對於上述問（wèn）題的（de）解決，一是要注意調整切削（xuē）液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調（diào）整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查（chá）或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀（dāo）具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀（zhuàng）態（tài）時，考慮停機（jī）。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定（dìng）了工件的加（jiā）工質量。在自動加工切削過（guò）程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削（xuē）過程（chéng）中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損（sǔn）狀況。要根據加工要（yào）求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而（ér）產生的加工質量問（wèn）題。

1．平麵銑削時應（yīng）選用（yòng）不重磨硬質合金端銑刀（dāo）或立銑刀。一般銑削時（shí），盡量采（cǎi）用二（èr）次走刀加工（gōng），第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續（xù）走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工（gōng）凸台、凹槽和（hé）箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而（ér）球刀多用於半精加工和精加工。鑲（xiāng）硬質合（hé）金刀具的圓刀多用（yòng）於（yú）開粗。

（一）加（jiā）工程（chéng）序單是數（shù）控加工工（gōng）藝設計的內容之一，也是（shì）需要操作者遵（zūn）守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內（nèi）容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注（zhù）意的問題等。

（二）在加工程（chéng）序單裏（lǐ），應包括：繪圖和編程（chéng）文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用（yòng）的刀具、切削的（de）最大深度，加工性質（如粗加（jiā）工還是精加（jiā）工），理論加工時間等。

在（zài）確定加工工藝後，編程前要了解（jiě）：1、工件（jiàn）裝夾（jiá）方式；2、工（gōng）件毛胚的（de）大小----以便確定加工的範圍或是否（fǒu）需（xū）要多次裝夾（jiá）；3、工件的材料----以便選擇加工所（suǒ）使用何（hé）種刀具；4、庫存（cún）的刀具有（yǒu）哪（nǎ）些----避（bì）免（miǎn）在加工時因無此刀具要修改程序，若一（yī）定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高（gāo）度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或（huò）者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程（chéng）序格式不同，所以（yǐ）要針對所使用的機床選擇正（zhèng）確的後處理格式才能保證編出來的程序可（kě）以（yǐ）運行。

程序輸（shū）送的方式（shì）可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序（xù）通（tōng）過媒體（tǐ）介（jiè）質（如軟盤，讀帶機，通訊（xùn）線等）輸送到機床（chuáng）的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由（yóu）於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工（gōng）時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削深（shēn）度,主軸轉速和進給速（sù）度.切削用量的選（xuǎn）擇總體原則是:

少切削,快進給(即（jí）切削深度（dù）小,進給速度快)

（二（èr））按材料分類,刀具一般分為普通硬質（zhì）白鋼刀(材（cái）料為高速（sù）鋼),塗層刀具(如鍍鈦（tài）等),合金刀具（jù）(如鎢鋼（gāng）,氮化硼（péng）刀具等).