數控車床加工過程中的六大注意事項

數控車床加工的（de）工藝與普通車床的加工工藝類似，但由（yóu）於數控是一次裝夾，連續自動（dòng）加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方麵。

1.合（hé）理選擇切削用量

對於高（gāo）效率（lǜ）的金屬（shǔ）切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削（xuē）條件是三大要素。這些決定著加（jiā）工時間、刀（dāo）具壽命和加工（gōng）質量。經濟有效的加工（gōng）方式必然是合理的選擇了切削條件（jiàn）。

切削條件的三（sān）要素：切（qiē）削速度、進給量和（hé）切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀（dāo）尖溫度會上升，會產生（shēng）機械的、化學的、熱的磨損。切（qiē）削速度提高刀具壽（shòu）命（mìng）會減少（shǎo）1/2。

進給條件與刀具後麵磨損關係在極小的範（fàn）圍內產生。但進給（gěi）量大（dà），切削溫度上升，後麵磨損大。它比切削速（sù）度（dù）對刀具的影響（xiǎng）小（xiǎo）。切深對刀具的影響雖（suī）然沒有切削速度和進給量大，但在微小切（qiē）深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類（lèi）、進給量、切深等選擇使用的切削速度。如下表：

最適合的加工條件（jiàn）的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩（wěn）定的磨損達到壽命才（cái）是理想的條件。

然而，在實際作（zuò）業中（zhōng），刀具壽命的選（xuǎn）擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表（biǎo）麵質（zhì）量、切（qiē）削噪聲、加工（gōng）熱量等有關。在確定加工條件時，需要（yào）根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛（gāng）性好的刀刃（rèn）。

2.合理選擇刀具

1)粗車時，要選強度高、耐（nài）用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大（dà）進給量的要（yào）求。

2)精車時，要選（xuǎn）精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

3)為減少換（huàn）刀時間和方（fāng）便對刀，應盡量采用機夾刀（dāo）和機夾（jiá）刀片。

3.合理選擇夾（jiá）具

1)盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專（zhuān）用夾具；

2)零件定位基準（zhǔn）重合（hé），以減少定位誤差。

4.確定加工路線

加工路線是指數控機床加工過程（chéng）中，刀具相對零件（jiàn）的運動軌跡和方向。

1)應（yīng）能保證加工精度和（hé）表麵粗糙要求；

2)應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

5.加工路線與加工餘量的聯係

目（mù）前，在（zài）數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普（pǔ）通車床（chuáng）上加工。如必須用數（shù）控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。

6.夾具安裝要點

目前液壓卡盤和液（yè）壓夾緊油缸的連接是靠拉（lā）杆實現的（de）。液壓卡（kǎ）盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油（yóu）缸上的螺帽，卸下（xià）拉管，並從主軸後端抽出，再（zài）用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。

刀（dāo）具上的修光（guāng）刃指的是在刀具刀刃後麵副偏（piān）角方向磨出的（de）一（yī）小段與刀尖平行的刀刃主要用於刀（dāo）刃切削後進（jìn）行一次二次（cì）切削相當於精加工過程去處（chù）毛刺等傷痕目的是提高工件的表麵粗糙度多應用（yòng）於進行精加工的刀具（jù）上。