​CNC數（shù）控車床加工的一些（xiē）操作技巧與（yǔ）心得分享（xiǎng）

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了（le）數控車床的一些（xiē）加工技巧（qiǎo）與心得，與各位同仁交流。因加（jiā）工零件的（de）更換頻（pín）繁及（jí）工（gōng）廠條件受限，十年來我們都是自己（jǐ）編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加（jiā）工，總結起來操作技（jì）巧分為以下幾點。

一、編程技巧

因為我廠對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔（kǒng）後平（píng）端（duān）（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證零（líng）件精度（dù））；

先加工公差大的最後加工公差（chà）小的（這是保證小公差尺寸（cùn）表麵不被（bèi）劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度選（xuǎn）擇合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高（gāo）進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇（zé）低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選（xuǎn）擇S800、F0.08、 切深（shēn）0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深（shēn）。如：Ti6，選擇（zé）S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零（líng）件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經（jīng）過多次（cì）試驗，最終（zhōng）選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

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二、對刀技巧

對（duì）刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大（dà）部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說（shuō）對刀技巧為直接（jiē）對刀。

先選擇零件右端麵中心為對刀點，並設為零點（diǎn），機床（chuáng）回原點後，每一（yī）把需要用到（dào）的刀具都以零件右端麵中心為零點對刀；刀具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的刀補（bǔ）值裏麵就會自動記錄下測量的數（shù）值，這表（biǎo）示Z軸對刀對好（hǎo）了（le），X對刀為試切對刀，用刀具車零件外（wài）圓少些，測量被車（chē）外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也（yě）對好了；這種對刀方法，就算機床斷電（diàn），來電重啟後仍然不會改變（biàn）對刀值，可適用於大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到你，對好（hǎo）刀（dāo）後需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先（xiān）進行空行程模（mó）擬加工，在機床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成以（yǐ）後確認程序（xù）及對刀無（wú）誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，確（què）認（rèn）合格（gé），再找專職檢（jiǎn）驗檢查，專職檢驗確認合格後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切（qiē）完成後，就要進行成批生產，但（dàn）首件的合格並不等於整批零件就會合格，因為在加工過程（chéng）中，因加工材料的不（bú）同（tóng）會使刀具產生 磨損，加工（gōng）材料軟（ruǎn），刀具磨損就小，加（jiā）工材料硬，刀具（jù）磨損快，所以在加（jiā）工過程中，要勤量勤檢，及（jí）時增加和減少刀補值，保證零件的（de）合格。

以某零件為例，加工材（cái）料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬（yìng），加工中刀具磨損非常快，從起點（diǎn）到終點，因刀具（jù）磨（mó）損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們（men）必須在程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能（néng）保證零件的合格。

總之，加工的基本原（yuán）則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精（jīng）加工；加（jiā）工中應（yīng）避免振動（dòng）的發生；避免工件加工時的（de）熱（rè）變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和（hé）工件的共振，或者可能是機（jī）床的剛性不足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠（kào），提（tí）高刀具（jù）的轉速後者降低轉速（sù）可以（yǐ）降低共振，另外（wài），查看是否有必要（yào）的更換新的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得

機床碰撞對（duì）機床的精（jīng）度是很（hěn）大的損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來（lái）說，對（duì）於剛性不強的機床影（yǐng）響（xiǎng）較大。所（suǒ）以對於高精度（dù）數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，隻要（yào）操作者細（xì）心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防（fáng）和避免的。

碰撞發（fā）生的最主要的原因：一是（shì）對刀具的直（zhí）徑（jìng）和長度輸入錯誤；二是對工件的尺（chǐ）寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是（shì）機床（chuáng）的工件坐標係（xì）設置錯誤，或者機床（chuáng）零點在加工過程中被（bèi）重置，而產（chǎn）生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程（chéng）中，這時候（hòu）發生的碰撞的危（wēi）害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意機床（chuáng）在執（zhí）行程序（xù）的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序（xù）編輯錯誤（wù），刀具的直（zhí）徑和長度輸入錯（cuò）誤，那麽就很容易發生碰撞（zhuàng）。在程序結束階段，數（shù）控軸的（de）退刀動作順（shùn）序錯誤（wù），那麽也可能發（fā）生（shēng）碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在（zài）操作（zuò）機床時，要充（chōng）分發揮五官的功能，觀（guān）察機床有（yǒu）無異常動作，有（yǒu）無火花，有無噪音和異常的響（xiǎng）動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停止程（chéng）序，待機床問題（tí）解決後，機床才能繼續工作。

總之（zhī），掌握數控機床的操作技巧是一個循序漸進的過程，並（bìng）不能（néng）一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。數控機床操作技（jì）巧也不（bú）是一成不（bú）變的，它是（shì）需要操作者（zhě）充分發揮想象（xiàng）力和動手能力的有機組合（hé），是（shì）具有（yǒu）創新性的勞動。