​軸類零件如何車削 ，軸（zhóu）類零件的車（chē）削工藝是什麽（me）

零件的加工工藝（yì）分（fèn）析，是對工件從（cóng）毛坯準備到成品完成的加工工藝路線和過程進行的合理科學分析。一個（gè）零件車了要進行車削加工（gōng）之外，還需要根據不同的要求，進行其他多種加工。而對於一個零（líng）件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表麵。因此在（zài）進（jìn）行車（chē）削加工（gōng）之前，需要結合零件個部分工序（xù），製訂（dìng）出（chū）合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工（gōng）

加工全（quán）過零件為批量或單件生產時，其工藝路線是：鍛造—正火—粗（cū）車大端直徑（jìng）和端麵—鑽中心（xīn）孔—粗車小端直徑和端（duān）麵—鑽（zuàn）中心孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車（chē）平麵工藝槽（cáo）—驗收（shōu）—鉗鑽（zuàn）孔—驗收—外圓磨—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析（xī）

（1）批量生（shēng）產所用的坯料為（wéi）模鍛（duàn）件，其優點主要是鍛（duàn）造精度高。加工（gōng）餘量（liàng）少，但產生組織不均以（yǐ）及表麵出現硬層。為了改（gǎi）善切削性能，所以（yǐ）邀進行正火。如果是單（dān）件生產，毛坯直接采用棒（bàng）料，隻是加工餘量較大，會影響生產效率和材料利（lì）用率。

（2）其中第三道工序是先車（chē）端麵，然後鑽中心孔，再用頂尖支（zhī）承候車削外圓，有利於安（ān）裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定（dìng）位由磨削來（lái）保證精度和粗（cū）糙度要求。

二、轉（zhuǎn）向節軸的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗收（shōu）—入庫。

劃線方法步驟分析

首（shǒu）先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的（de）位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾（jiá）方法，把軸端各檔外圓粗、精（jīng）車加工好。隨後以此軸（zhóu）頸為基準，用輔助快來劃線（xiàn）。

三、多階台軸的加工實例分（fèn）析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半精車（chē）—切外溝（gōu）槽—車螺（luó）紋—精車（chē）各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由於工件（jiàn）各階台之（zhī）間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因（yīn）為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進行調質。如（rú）果毛坯（pī）餘量大，工件精度要求更高時，調質處理應（yīng）安排在粗車之（zhī）後，精車之前（qián）進行，但精車留量（liàng）要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有要求，注意車削螺紋時（shí）切削（xuē）力（lì）不宜過大，也可采用（yòng）先車（chē）削螺紋後（hòu），再精車有（yǒu）精度要求的外徑。目的是為（wéi）了保證同軸度要求。

四、差速（sù）器（qì）十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正（zhèng）火—車基準孔和四軸（zhóu）頸端麵—打中心孔（kǒng）—粗、精車（chē）外圓—車（chē）M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形（xíng）或修整中心孔（kǒng）—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨（mó）軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程（chéng）程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大（dà），故淬火後除整形校正外，對部分變形大的零件必要時（shí）修整中心孔。為（wéi）使中心孔在淬火後不至於硬度很高，中心（xīn）孔處（chù）滲碳後（hòu）淬火前應進行切（qiē）碳加工。

（2）由於十字軸形（xíng）狀複雜，自身強度較差，為（wéi）防止（zhǐ）車削變形影響精度，則對車削後十字軸進行檢查對位置（zhì）精度超差的進行一次校正加（jiā）工。