數控（kòng）車削加工工藝的製定

導讀：數控車削是最基（jī）本的（de）加工工藝，其也遵守著一定的方法和規律。下麵數自君為（wéi）大（dà）家從工序劃分方（fāng）法（fǎ）、加工順序的確定、確定加工路線三個緯度，為大家介紹數控車削工藝的製定。

工序劃分的方法

   在數控車床（chuáng）上加工零件（jiàn），應按工序集中的原則劃（huá）分工序（xù），在一次裝夾下盡可能完成大部分甚至（zhì）全部表麵的加工。根據結構形狀不同，通常選擇外圓、端麵（miàn）或內孔、端麵裝夾，並力求設計基準、工藝基準和編程原（yuán）點的統一。在批量（liàng）生產中，常用下列方法劃分（fèn）工序（xù）。

按零件加工表麵劃分工序（xù）

    即以（yǐ）完成相同型麵的那一部分工藝過程為一道工序，對於加工表麵多而複（fù）雜的零件，可按其結（jié）構特點（如（rú）內（nèi）形、外形、曲麵和平麵等）劃分成多道工序。

     將位置精度要求（qiú）較高的表麵在一次裝夾下完成（chéng），以免多次定位夾緊產生的誤差影響位置精度。

按粗、精加工劃分工序（xù）

  即（jí）粗加工（gōng）中完成的那部分工藝過程為（wéi）一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。對毛坯餘量較大和加工精度要求較高（gāo）的零件，應將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多（duō）的工序。將粗車安（ān）排在精度較低、功率較大的數控（kòng）機床上（shàng）進行，將精車安排在精度較高的數控（kòng）機床上完成。

    這種劃分方（fāng）法適用於加工後變形較（jiào）大，需粗、精（jīng）加工分開的零件，例如毛坯為鑄件、焊接件或鍛（duàn）件的零件。

按所用的刀具（jù）的種類劃分工（gōng）序

   （3）按（àn）所用（yòng）的刀具種類劃（huá）分工序

    以同一（yī）把刀具完成的那一部分工藝過程為一（yī）道工序（xù），這種方法適（shì）於工件的待加工表麵較多（duō），機床連（lián）續工作（zuò）時間較長，加工程序的編製和檢查難度較大的情況。

    對同一方向的外圓切削，應盡（jìn）量在（zài）一次換（huàn）刀後完成，避免頻繁更換刀具。例如，車削圖3（a）的手柄零件（jiàn），其工序的劃分及裝夾方式的選擇如下。該零件加工（gōng）所用坯料為Φ32mm棒料，批量生產，加工時用一台數控車床。

    第一道工序（xù）（按（àn）圖3（b）所示（shì）將一批工件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱麵，工序內容有：先車出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱麵及圓錐麵（粗（cū）車掉R42mm圓弧的部分餘量），換刀後按總長要求留下加工餘量，然後切斷。

    第二道工序（見圖3（c）），用Φ12mm外圓及Φ20mm端麵裝夾，工序內容有：先車削包絡SR7mm球麵的30º圓錐麵，然後對全部圓弧表麵半精車（chē）（留少量精車餘量），最後換精車（chē）刀將全部圓弧表麵一刀精車成形。

按安裝次數劃（huá）分工序

    以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序（xù）。這種（zhǒng）方法適用於工件的加工內容不多的工件（jiàn），加工完（wán）成後就能達到待檢狀態。

加工順序（xù）的（de）確定

 在對零件（jiàn）圖進行認真（zhēn）和仔細的分析後，製定加工（gōng）方案應遵循以下基本原則——先粗後（hòu）精，先近後遠，內外交叉，程序段最（zuì）少（shǎo），走刀路（lù）線最短。

   （1）先粗後精

    指按照粗（cū）車一半精車一精車的（de）順序，逐步提高加工精度。為了提高生（shēng）產效率並保（bǎo）證零件的精（jīng）加工質量，

在切削加工時，應（yīng）先（xiān）安排粗加工工序，

在較短的時間內（nèi），將精加工前的大部分

加工餘量去掉，同時盡量保證精加工的

（2）先近後遠

    這裏所說的遠與近，是（shì）按加工部位相對於對刀點的距離大（dà）小而言的。在一般情況下，特別是在粗加（jiā）工時，通常安排離對刀點近的部位（wèi）先（xiān）加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動（dòng）距離，減少空行程時間。

（3）內外交叉

    對既有內表麵（內型腔）又有外（wài）表（biǎo）麵需要加工的零件，安（ān）排加工順序時，應先進行內外表麵粗加工，後進行內外表麵精加工（gōng）。

確定刀具（jù）的（de）走刀路線

    刀（dāo）具的走刀路線：在（zài）數（shù）控加工（gōng）中，刀具刀位點相對於工件的運動軌跡和方向。即刀具從對刀點開始運動起，直至加工程序結束所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具（jù）切入、切出等（děng）非切削空行程。   

    確定走刀路線的（de）總原則：在保（bǎo）證（zhèng）零件（jiàn）加工精度和表麵質量的前提下，盡量縮短走刀路線，以提高生產率；方（fāng）便坐標值計算，減少編（biān）程工作量，便於編程。對於（yú）多次（cì）重複的走刀路線，應編寫子（zǐ）程序，簡化編程。

數控車床（chuáng）上（shàng）加工零件時常用的（de）走刀路線：

（1）車圓弧的走刀路線分析

    實際車圓弧（hú）時，需要多刀加工，先將大部分（fèn）餘量切除，最後才車出所（suǒ）需圓弧（hú）。下麵介紹車圓弧常用的加工（gōng）路線。

（2）車圓錐的走刀路線分析

（3）車螺紋時軸向進給距離的（de）分析

（4）切槽的走刀路線分（fèn）析

    車削精（jīng）度不高且寬度較窄的矩（jǔ）形溝槽時，可（kě）用刀寬等於槽寬（kuān）的（de）車槽刀，采用直（zhí）進法一次進給車出。精度要求較高（gāo）的溝槽，一（yī）般采用二（èr）次進（jìn）給車成，即第一次進給車槽時，槽壁兩側留精車餘量，第二次（cì）進給時用等寬刀修整。

    車較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割，並在槽壁及底（dǐ）麵留精加工餘（yú）量，最後一刀精車至尺寸。