​數（shù）控車床使用G00指令及控製尺寸精度（dù）的技巧

數控車削加工技術已廣（guǎng）泛應用於機械製造（zào）行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工（gōng），每個從事（shì）該行業的（de）工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從（cóng）事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介（jiè）紹幾例數（shù）控車削加（jiā）工技巧。

一、程序首句妙（miào）用G00的技巧

目前我們所接觸到的（de）教科書及數控車（chē）削方麵的技術書籍（jí），程序首句均為（wéi）建立工件坐標係，即（jí）以G50 Xα Zβ作為程序首句。根據該指令，可（kě）設定一個坐標係，使（shǐ）刀具的某一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件（jiàn）坐標係（xì）原點均設定在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必（bì）須將刀移（yí）動到G50設定（dìng）的既定位置方能進行加工，找準該（gāi）位置的過（guò）程如（rú）下。

1）對刀後，裝夾好（hǎo）工件毛坯；

2）主軸正（zhèng）轉，手輪基（jī）準（zhǔn）刀平工件右端（duān）麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放（fàng）刀具至（zhì）C點，輸入G50 Z0，電腦記憶（yì）該點；

4）程序錄入方式，輸入（rù）G01W-8F50，將工件車削出一台（tái）階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀（dāo）具運行至編程指定的程序原點，再（zài）輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點（diǎn）。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重（chóng）要，否則，工件坐標係就會被修改（gǎi），無法正常加工工件。有過加工經驗（yàn）的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁（fán）瑣，一旦出（chū）現（xiàn）意外，X或（huò）Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷（duàn）電等情（qíng）況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零（líng）運行”不再起作用，需重新將刀具運（yùn）行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產（chǎn），加工（gōng）完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失（shī）誤，就可能修改（gǎi）工件坐標係。鑒於（yú）上述程序首（shǒu）句使用（yòng）G50建立工件坐標（biāo）係的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標（biāo）係固（gù）定在機床上，將（jiāng）程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程（chéng）隻需采用上（shàng）述找G50過程的（de）前（qián）五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動（dòng）運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至（zhì）能安全加工又（yòu）不影響工件加工進程的程序段，按自（zì）動（dòng）運行方式繼續加工即可。上（shàng）述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不（bú）改變工件坐標係，操作簡單，可靠性強，收到了意（yì）想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修（xiū）改刀補值（zhí）保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他（tā）原因造成（chéng）工件誤差超出工件公差，不（bú）能滿足加工要求時，可通過（guò）修改刀補（bǔ）使工件達到（dào）要（yào）求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根（gēn）據（jù）“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切（qiē）斷（duàn）刀切槽（cáo）時工件尺寸大了0.1mm，而（ér）002處刀補顯示是（shì）X3.8，則（zé）可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例（lì），002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號（hào）外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入（rù）W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對（duì）於大部分數控車床（chuáng）來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常（cháng）出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次（cì）半精加工消除絲杆間隙的（de）影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次（cì）。經過此番（fān）半（bàn）精車，消除（chú）了絲杆間隙的影響，保證（zhèng）了尺寸精度的穩定 數控，機（jī）床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精度（dù）

a. 絕對（duì）編程（chéng）保證（zhèng）尺寸精度

編程有（yǒu）絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的（de）終點位置以該線段（duàn）起點為坐標原點而確定的坐標係（xì）。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換（huàn），連續位移時必然產生累積（jī）誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即（jí）坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車（chē）削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸（cùn）精度高，故在編寫程序時，徑（jìng）向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及（jí）編寫（xiě）程序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很（hěn）多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸（cùn）基準（zhǔn）不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸（cùn）換算為編程坐標係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注（zhù）尺寸經換算後而得到的編程（chéng）尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改（gǎi）程序和刀補控製（zhì）尺寸

數控加工中，我們經常碰到（dào）這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到（dào）要（yào）求，尺寸變化無規律。如（rú）用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後（hòu）停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對（duì）此，筆者采（cǎi）用修（xiū）改程序和刀補的方法進行補（bǔ）救，方法（fǎ）如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸（zhóu）段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處（chù）輸入U-0.06。

經過（guò）上述程序和刀補雙（shuāng）管齊下的修改後（hòu），再調用精車程序（xù），工（gōng）件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者隻有具備較強的程（chéng）序指令運用能（néng）力和豐富的實踐技（jì）能，方能編製（zhì）出（chū）高質（zhì）量的加工程序，加（jiā）工出高質量的工件（jiàn）。