數控機床加工常見的故障及解決方案

金屬切削刀具通過數控機床切除工件上（shàng）多（duō）餘的金屬，從而使工件成型。數控機床、工具係統和刀具管理是發（fā）揮數控機床加工效率、保證加（jiā）工質（zhì）量（liàng）的基礎。所以數控（kòng）機床在加工中的常見故障和解決方法與刀具有著直接的關係。以下是數控加（jiā）工過程中經常遇到的（de）一些故障，解決（jué）的方法也（yě）有很多（duō）種，所以（yǐ）如果沒有足夠的經驗直接找到問題切入點，也可（kě）以使用“排除法”進行比較。這些故障和檢測方（fāng）法是經過加（jiā）工測試，為大家在（zài）工作時遇到問題作為參考依據（jù）。                            

1、工件尺寸準（zhǔn）確，表麵光潔度差

故（gù）障原因

刀（dāo）具刀尖受損，不鋒（fēng）利；

機（jī）床產（chǎn）生共振，放置不平穩；

機（jī）床有爬行現（xiàn）象；

加工工藝（yì）不好。

解決方案：

刀具磨損或受損後不鋒利，則重新（xīn）磨刀或選擇更好的刀具重新對（duì）刀;機床產（chǎn）生共振或放置（zhì）不平穩，調整水平，打下基礎（chǔ），固定（dìng）平穩;機械產生（shēng）爬行的原因為拖（tuō）板導軌磨（mó）損厲害（hài），絲杠滾珠磨損或鬆動，機（jī）床應注意保養，上下（xià）班之後（hòu）應清掃鐵絲，並及（jí）時加潤（rùn）滑油，以減少摩（mó）擦;選擇適（shì）合工（gōng）件（jiàn）加工的冷卻液，在能達到其他（tā）工序加工要求的情（qíng）況下（xià），盡量選用較（jiào）高的主軸轉速。

2、工件產生（shēng）錐度大小頭現（xiàn）象

故障原因

機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；

車削長（zhǎng）軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比較深（shēn），造成讓刀現象；

尾座頂針與主軸不同心。

解決方案（àn）：

使用水平儀調整機床的水平度，打下紮實（shí）的地基，把機床固定好提高（gāo）其韌性;選擇合理的工（gōng）藝和適當的切削進給（gěi）量避免刀具受力讓刀;調整尾座。

3、驅動器相位燈正常，而加工（gōng）出來的工（gōng）件尺寸時大時小

故（gù）障原因（yīn）

機床拖板長期高速運行，導致絲（sī）杆和軸承磨損；

刀架的重複定位精度在長期使用中產生偏差；

拖（tuō）板每次都能準確回到加工起（qǐ）點，但加工工件尺寸仍然變化，此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉（zhuǎn）動使軸（zhóu）承磨損嚴重，導致加工尺（chǐ）寸變化。

解決方案：

用百分表靠在刀架底部，同時通過係統編輯一個固定（dìng）循環程序，檢查拖板的重複定位精度，調整絲杆間隙，更換（huàn）軸承;用百分表檢查刀架的重複定（dìng）位精度，調整機械或更（gèng）換刀架;用百分表檢測加工工件後是否準（zhǔn）確回到程序起點，若可（kě）以，則檢修主軸，更換軸承。

4、工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向（xiàng）有（yǒu）很大變（biàn）化

故障原因

快速定位的速度太快，驅（qū）動和電機反應不過來；

在（zài）長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡死；

刀架換刀後太鬆，鎖不緊；

編輯的程（chéng）序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消（xiāo）刀補就結束了；

係統的電子齒輪比或（huò）步（bù）距角設置錯誤（wù）。

解決方案：

快速定位速（sù）度太快，則（zé）適當調整（zhěng）GO的速度，切削加減速度和時（shí）間使驅動器和電機（jī）在額定的運行頻率下正常工作;在出現機床磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承（chéng）過緊卡死，則必須（xū）重新調整（zhěng）修複;刀架換刀後太鬆則檢查刀架（jià）反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是否太（tài）大，安裝（zhuāng）是否過鬆等;如（rú）果是程序原（yuán）因造成的，則必（bì）須修改程序，按照工件圖紙要求（qiú）改進，選擇合理的（de）加工工（gōng）藝，按照說明書的指令要求編（biān）寫正確（què）的程序;若發現（xiàn）尺寸偏差太大則檢查係統（tǒng）參數是否設置合理，特別（bié）是電子齒輪和步距角等參數是否（fǒu）被破壞，出現此現象可通過打百分（fèn）表（biǎo）來測量。

5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位

故（gù）障原因

振動頻率的重疊導致共振；

參數設置不合理，進給速（sù）度（dù）過大，使（shǐ）圓弧加工（gōng）失步；

絲杆間隙大引起的鬆（sōng）動（dòng）或絲杆過緊引起（qǐ）的（de）失步，同步帶磨損。

解決方案：

找出產生共振（zhèn）的部件，改（gǎi）變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編製程序;對於步進電機，加工速率F不可設置過大（dà）;機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後（hòu）過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同步帶（dài）。

6、批量生產中，偶爾出現工件超差

故（gù）障原（yuán）因

必須認真檢查工裝（zhuāng）夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由於（yú）裝夾引起的尺（chǐ）寸變化，必須改善工裝使（shǐ）工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象;

數控係統可能受到外界電源的（de）波動或受到幹擾後自動產生幹擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝（chōng）驅動電機奪走（zǒu）或少走現（xiàn）象。

解決（jué）方案：

了解掌握其規律，盡（jìn）量采用一些抗幹擾的措施，如：強電場幹擾（rǎo）的（de）強電電纜與弱電信號的信號線（xiàn）隔離，加入抗幹擾的吸收電（diàn）容和采用屏蔽線隔離，另外，檢查地線（xiàn）是（shì）否連接牢固（gù），接（jiē）地（dì）觸點最近，采取一切抗幹擾措施避免係統受幹擾。

7、工件（jiàn）某一道工序加工有變化，其它各道（dào）工序尺寸準確

故障（zhàng）原因

該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符（fú）合說明書要求（qiú）。

解決（jué）方案：

螺紋程序段時出現亂（luàn）牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。

8、工件的每道工序都有遞增或遞減（jiǎn）的現象

故障（zhàng）原因

程序編寫錯誤；

係統（tǒng）參數設置不（bú）合理；

配置設置不當；

機械傳動部件有規律周期性（xìng）的變化故障。

解決方案：

檢查程（chéng）序使用的指令是否按說明書規定的要求軌（guǐ）跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表（biǎo）定位在程序的起點讓程序結束（shù）後拖板是否回到（dào）起點位置，再重（chóng）複執行即便觀察其結果，掌握（wò）其規律;檢查（chá）係統參數是（shì）否設置合理或被（bèi）認為改動;有關的機床配置在（zài）連接（jiē）計算耦合參數上單計算是否符合要（yào）求，脈衝當量是否準（zhǔn）確;檢查機床（chuáng）傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均（jun1）勻，檢查（chá）是否存在周期性，規律（lǜ）性故障現象，若有則檢查其關（guān）鍵部分並給予排除。